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☆次は、1階フロアーに降りてメサブギー本社から、いよいよ工場へと移動します。

本社と工場を繋ぐ扉を開けると、工場へすぐに移動できます。
まず目についたのは、ランドルスミス社長の研究室。

ランドルスミスが新開発のプロトタイプアンプをテストする部屋です。
MARK 4アンプや、オリジナルのプロトタイプが積み上げられていました。

スティーブが手に持っている物は、なんとデュアルレクチのプロトタイプ!
現在のデュアルレクチとは全く異なったデザインと基板。



右は基板に取り付ける電子部品。

これがアンプの核となる基板です。昔から現在に至るまで、ほぼ手作業で作られています。
写真では確認しづらいですが、文字はすべてランドルスミスによる手書きによるもの。

ここでもティエン・ローレンス氏に解説していただきました。

細かい電子パーツはこの機会で判断し、基板に取り付けていきます。



コンデンサーなど、大きいパーツは専用の機械と手作業で取り付けていきます。

コンデンサー、パーツを装着した基板。これはROAD STARの基板です。

手作業でのハンダ付け以外の大まかなハンダ付けは、この自動半田装置でハンダ付けしています。
この機械に基板を流すと、自動的にハンダを付けてくれる優れモノ!

半田はケスターハンダを使用していました。基板作業はここまでで完了です。
☆次はリペアブースを除いて見ましょう。

この方はリペア担当のMike Bendinelli氏。
勤続年数はランドルスミス氏と肩を並べるくらい長く、ベテランのリペアマンです。
主に生産完了しているヴィンテージアンプや、有名アーティストのアンプの修理を担当しているとの事。
Mike Bendinelli氏が立っている後ろ側がリペア室です。
写真には写っていないですが、ジョンぺトルーシが所有しているアンプヘッドも調整に出されていました。



隣のフロアでは、基板以外のシャーシなどを製作しています。

ティエン・ローレンス氏が手に持っているのはシングルレクチのシャーシです。
鉄にパウダーコート塗装を施しており、耐久性の高い強力なシャーシに仕上がっています。


シャーシに基板を装着しているところです。(左)

ワイヤリング作業。コードを束ねたり、ハンダ付けしていました。(右)


こちらはメサブギーの真空管です。ここで真空管を取り付けていきます。(左)

真空管を装着し、完成したシャーシです。(右)


完成したパネルの動作チェックを行なっています。
チャンネルの動作、反応を確認。


「メサブギーで有名なハンマーテスト。」
木づちでシャーシを叩いて…!?「叩くとまずいんじゃ…」と皆さんも思われるでしょうが、
ここはアンプテクニシャンの腕の見せどころです!経験豊富なスタッフにより
ハンマリングの衝撃によって発生する不具合をチェックします。
ちなみにシャーシにはキズは付いておりません!タフガイなアンプです。

ギターを接続し、防音室でサウンドチェック。1台1台品質、機能、サウンドをテスト。
サウンドチェックしているスタッフが非常にギターが上手いので尋ねてみるとCDも販売している現役ミュージシャンでした。上手いはずです♪

サウンドチェックを終えたアンプはこの棚に置かれ、通電テストを行ないます。
フルパワーの状態で24時間電源を付けっぱなしにしています。

通電テストに合格すれば、次に外側のパネル、フロントカバー、メサブギーロゴの取り付け作業に入ります。
ここまでくると、ようやく皆さんが見慣れているメサブギーアンプの形です。

次はキャビネットに接続してサウンドチェック。ここでも1台1台品質、機能、サウンドをテスト。
入念にチェックしていきます。テストが終われば、担当者がサインしていきます。

チェック後、問題ないアンプはサウンドチェックルームからそのままベルトコンベアで運ばれてきます。

取り扱い説明書など付属品を同梱し、梱包して完了。



なんと、梱包材も工場で製作していたのです!
こんなところまでこだわりが…。恐れ入りました!
世界50ヶ国に出荷されているメサブギーアンプ。お客様に完璧な状態で商品が受け渡せるように梱包材も計算された設計となっております。

完成したアンプが積み上げられています。(運送会社待ち状態)
メサブギー製品はすべて受注生産。発注が決まってから製作しています。
この中に在庫は一切持っておらず、すべてが受注品との事です。
隣のフロアに移ると、キャビネットを製作していました。

こちらは塗装ブース。メサブギーキャビネットのほとんどがブラックカラーです。

キャビネットに指定された革(牛革)を張っていきます。よく見るとツギハギがなく、1枚革をキャビネットに張っています。

フロントグリルを張り、キャスターパネルなどを装着していきます。

今度はスピーカーを取り付けていきます。キャビネットの木材には厳選されたバーチ材を使用。様々な木材を試した結果、バーチ材が一番メサブギーのサウンドと相性が良かったそうです。マーシャルなど、他のメーカーのキャビネットはバーチカルボードを使用しており、密閉度と強度もバーチ材に比べ弱いそうです。
メサブギーの極上サウンドの秘密はキャビネット部分にもありました♪

こちらがキャビネットに使用する専用スピーカーです。
スピーカーはイギリス製のCELESTIONスピーカーを使用。今も昔から変わらずイギリスの工場にスピーカーのオーダーを入れ、製作してもらっています。
現在は中国製のCELESTIONスピーカーを使用しているアンプメーカーがほとんどだそうです。イギリス製と比べるとサウンドとスピーカーの質も劣るようです。

スピーカーの装着が完了後、サウンドチェックし、梱包していきます。

ここもメサブギーの「核」と呼ばれる場所、「Tube Town」です。
ここには「ロボチューブ」と呼ばれる、最先端の航空技術を取り入れた真空管をテストする装置があります。
すべての真空管をテストし、各真空管が持つ寿命さえも割り出すことのできる世界に類のない装置です。
毎月25,000-本の真空管をチェックしています。ここでも耐久度を確認するため、ハンマーで軽く真空管を叩いていました(笑)

メサブギーのロゴ入り真空管(パワー管440)
ロゴもここで取り付けられています。
メサブギーの真空管はバイアスレンジが狭く、バイアスの設定をしなければ他社の真空管は使用できないようです。
Groove Tubeを使用される方もおられますが、やはりメサブギーのアンプには自社の真空管が一番相性が良いとの事です。

☆隣にある部品保管倉庫も見学させていただきました。

ここには生産使用するすべての部品、部材、木材が保管されていました。
メサブギーの品質、機能を実現するためにほとんどの部品は独自で開発されたもので、部品メーカーに特注したものばかりです。



これはシングルレクチのフットスイッチのパネル。


ここはCELESTIONスピーカーの在庫置き場です。
CELESTION以外に、EMINENCEスピーカーやJENSENスピーカーなどの在庫もありました。
メサブギーのコンボアンプ、EXPRESS 5:25のスピーカーはEMINENCEスピーカーを使用。

カスタムオーダーに使う革がずら〜り。メサブギーのカタログにはない革もありました。

今回、この黒い革(ブラッククロコダイル)をチョイスし、オーダーをいれてきました!
ブラッククロコダイル仕様のデュアルレクチを製作してもらっています。年末から年明けにかけて入荷してきそうです♪


革の他にも、様々な木材が山積みにされていました。
立ち並んだ木材は「イングヤ材」です。初期のMARK 1、2に使用されていたイングヤは、現在では希少な材です。

希少な材を用いて、カスタムオーダーのコンボアンプを製作中。
薄いナチュラルカラーの木材はAAAプレミアフレイムメイプル。
茶色い木材はブビンガ材。


カラーオーダーも可能。
分かりやすくカラーサンプルもご用意していただきました。


今回、ファクトリーツアーの記念として、ランドルスミス社長から直筆サインをいただきました♪
ミュージックランドKEY京都店に展示してあります。
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